铣削用量的选择应根据工件材料，工件加工表面的余量，工件加工的表面粗糙度要求，以及工艺系统刚度（铣刀、铣床、夹具）等条件确定。合理的铣削用量不仅能搞提高生产效率、零件表面质量，而且还能够提高刀具的使用寿命。
1、粗铣和精铣当工件加工表面被切除的余量较大，且一次进给中不能全部切除，或者工件加工表面质量要求较高时。可分粗铣和精铣两步完成。
粗铣是为了去除工件加工表面的加工余量，为精铣做好准备工作，精铣是为了提高加工表面的表面质量。
2、铣削时的切削用量
粗铣时，应选择较大的铣削深度，较低的指针转速和较大的进给量。
确定铣削深度时，一般零件的加工表面，加工余量在2-5mm，可一次性切除。选择进给量时，应考虑切削刃的强度，机床、夹具的刚性等因素。较高铸铁件时，每齿进给量可取0.07-0.2mm每齿；加工钢件时，每齿进给量可取0.05-0.15/齿。
选择主轴转速时，应考虑铣刀的材料、工件的材料及切除的余量，所选择的主轴转速不能超出高速钢所允许的切削速度范围，即20-30m/min；切削钢件时，主轴转速取较小值。
3、精铣时的切削用量
精铣时，应选择较小的铣削深度、较高的主轴转速、较低的进给量。精铣时的铣削深度可取0.5-1mm。精铣时进给量的大小，应考虑是否达到加工的表面粗糙度的要求，这时应以每转进给量为单位来选择，每转进给量可取0.3-1mm/r。选择主轴转速时，应比粗铣是提高30%左右。
